Automatische Produktion von PU-Einsolschicht

Unsere PU-Einlegesohlen-Gießproduktionslinie stellt eine komplette, vollautomatische kontinuierliche Fertigungslösung dar, die speziell für die Massenproduktion von Polyurethan-Schuheinlagen entwickelt wurde. Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Forschung, Herstellung und im Export von Schuhmaschinen seit 2007 widmet sich KingKung der Entwicklung zuverlässiger, hocheffizienter Anlagen für globale Schuhhersteller. Diese integrierte Produktionslinie kombiniert eine PU-Gießstation, einen Langstrecken-Heiz- und Härteofen, ein rotierendes Formenplattentransportsystem und einen zentralen elektrischen Schaltschrank zu einem einheitlichen Arbeitsablauf. Sie reduziert drastisch manuelle Eingriffe, stabilisiert die Produktkonsistenz und hilft Schuhfabriken, die Leistung zu steigern und gleichzeitig die gesamten Produktionskosten zu kontrollieren. Die gesamte Anlage wird häufig zur Herstellung von Sport-, Komfort-, Anti-Ermüdungs- und verschiedenen funktionalen PU-Schaum-Einlegesohlen eingesetzt.


Die Gesamtabmessungen der kompletten Montagelinie betragen 25 m * 2,3 m * 1,6 m. Sie ist mit einem 22 Meter langen Heizofen ausgestattet, und jeder Ofenabschnitt misst 2000 x 1100 x 900 mm. Die maximale Leistung des Ofens erreicht 70 KW, und der eingebaute Ofenlüftermotor läuft mit 0,37 KW. Das fortschrittliche Heißluftzirkulationsdesign verteilt die Wärme gleichmäßig in der gesamten Ofenkammer. Eine gleichmäßige Temperaturumgebung ist entscheidend für den PU-Schäum- und Härteprozess; sie verhindert effektiv häufige Defekte wie partielle Schaumbildung, Oberflächenluftblasen, ungleichmäßige Härte und Produktverformung. Selbst bei ununterbrochenem Langschichtbetrieb in der Fabrik behält der Ofen eine stabile thermische Leistung bei und vermeidet Temperaturschwankungen, die zu großen Chargen defekter Einlegesohlen führen könnten.


Für die Leistungs- und Bewegungssteuerung verwendet diese Produktionslinie das bekannte Delta-Servoantriebssystem, und die Leistung des Antriebsmotors beträgt 5,5 KW. In Zusammenarbeit mit einer hochpräzisen SPS und einer intuitiven Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle können Bediener bequem die Fördergeschwindigkeit, die Ofenzonentemperatur, die Zeitparameter und die Produktionslogik auf dem Bildschirm einstellen. Für den täglichen Betrieb ist kein komplexer professioneller Hintergrund erforderlich. Das Transportsystem ist mit 48 Sätzen von Doppelschicht-Formplatten ausgestattet. Jede Formplattengröße beträgt 1000 mm x 500 mm x 6 mm. Das Doppelschicht-Konstruktionsdesign verbessert die Raumnutzung und die tägliche Produktionskapazität erheblich. Durch einfaches Austauschen verschiedener Formeinsätze können Hersteller PU-Einlegesohlen in verschiedenen Größen, Dicken, Mustern und funktionalen Stilen herstellen, um unterschiedliche Marktanforderungen zu erfüllen.


Mechanische Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit sind für den Schwerlast-Dauerbetrieb in der Fabrik vollständig berücksichtigt. Die Kette und die Kettengrube verwenden eine Standardkette mit 4 mm Dicke und eine Kettenspur mit 4 mm Dicke. Die Laufrollen sind massive Eisenräder mit integrierten Lagern aus 304er Edelstahl, und die Dicke der Radspur beträgt 5 mm. Diese Schwerlastkonfigurationen reduzieren Reibungsverluste, senken den Lärm und verlängern die Lebensdauer bei wiederholter zyklischer Bewegung. Der gesamte Tragrahmen ist aus nationalem Standard-Kanalstahl 40x80 mit einer Materialstärke von 3,5 mm bis 4,0 mm gefertigt. Die Verbindungsstange verwendet ein nationales Standard-Vierkantrohr 40x60 mit einer Wandstärke von 2,0 mm. Die robuste Stahlkonstruktion widersteht Biegung und Verformung unter langfristigen Volllastbedingungen, was den Kunden hilft, die Häufigkeit von Ersatzteilaustauschen zu reduzieren und die Wartungskosten in der späteren Phase zu senken.


Die Standard-Nennarbeitsbedingungen sind 380 V / 50 Hz. Kundenspezifische Spannungs- und Frequenzoptionen sind verfügbar, um die Stromversorgungsstandards verschiedener Länder und Regionen anzupassen. Die Maschine unterstützt die CE-Zertifizierung, um die Exportkonformitätsanforderungen für ausländische Schuhfabriken zu erfüllen.


Der gesamte Fertigungsablauf umfasst die Zuführung von PU-Rohmaterialien, die automatische Dosierung und das Gießen, das Hochtemperatur-Schäumen, das thermische Härten und die Entladung der fertigen Einlegesohlen. Alle Kernverfahren werden auf dieser One-Stop-Produktionslinie abgeschlossen. Im Vergleich zu halbautomatischen Geräten steigert diese kontinuierliche Linie das tägliche Produktionsvolumen erheblich, reduziert den Arbeitsaufwand und hält die Ausschussrate niedrig. Sie ist eine ideale Upgrade-Option für mittelgroße und große Schuh-Einlegesohlen-Hersteller.


KingKung bietet umfassende technische Unterstützung vor und nach dem Verkauf für diese Produktionslinie. Unser Ingenieurteam kann Vorschläge für Layoutzeichnungen, Installationsanleitungen, Schulungen zur Bedienung vor Ort oder aus der Ferne und langfristige technische Beratung liefern. Nicht standardmäßige Anpassungen sind akzeptabel: Wir können die Ofenlänge, die Anzahl der Formplatten, die Gesamtlänge der Linie und das Layout an den Platz Ihrer Fabrikhalle und Ihr Produktionsziel anpassen. Sie sind herzlich eingeladen, uns für ein detailliertes Angebot, ein Video vom Maschinendurchlauf, ein technisches Datenblatt und weitere geschäftliche Kommunikation zu kontaktieren.